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5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。\x0d\x0a5S的定义与目的\x0d\x0a1S－整理（Seiri）\x0d\x0a整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。\x0d\x0a整理的目的：\x0d\x0a①改善和增加作业面积；\x0d\x0a②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；\x0d\x0a③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；\x0d\x0a④消除管理上的混放、混料等差错事故；\x0d\x0a⑤有利于减少库存量，节约资金；\x0d\x0a⑥改变作风，提高工作情绪。\x0d\x0a整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。\x0d\x0a\x0d\x0a2S－整顿（Seiton）\x0d\x0a整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。\x0d\x0a整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。\x0d\x0a整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。\x0d\x0a整顿的要点：\x0d\x0a①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；\x0d\x0a②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；\x0d\x0a③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。\x0d\x0a3S－清扫（Seiso）\x0d\x0a清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。\x0d\x0a清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。\x0d\x0a清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。\x0d\x0a清扫的要点：\x0d\x0a①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；\x0d\x0a②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；\x0d\x0a③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。\x0d\x0a4S－清洁（Seiketsu）\x0d\x0a清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。\x0d\x0a清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。\x0d\x0a清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。\x0d\x0a清洁的要点：\x0d\x0a①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；\x0d\x0a②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；\x0d\x0a③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；\x0d\x0a④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。\x0d\x0a5S－素养（Shitsuke）\x0d\x0a素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。\x0d\x0a素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。\x0d\x0a素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
1、浓硝车间5S管理试运行与持久性思考
2、2008年新系统大修,股份公司首次推行了5S
3、管理的试点。浓硝车间按照要求把5S管理的精
4、神贯穿运用到此次检修中,具体落实到每项工作
5、通过检修期间的试行证明,无论是5S本身的
6、管理效果,还是通过5S管理为检修工作提供的便
7、捷上,都取得了一定成效。但也从中显现出存在
8、首先,车间制定了5S管理考核办法。通过全
9、车间范围内5S管理的试行,切实感觉到其实质是
10、对员工日常行为的规范,其精髓是培养员工的修养
11、和素质。车间在试行初期,就着力加强宣传教育,
12、让每位员工知晓5S管理是什么, 5S管理的意义
13、等。由于是大修期间,检修项目繁重,人员无法集
14、中,便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传
15、的方式。比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、
16、有什么好处等。通过这种因地制宜的教与学方式,
17、形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。
18、其次,按5S管理要求设置出各类物品的分类
19、放置点。如棉纱手套放置点、各类文件检修票证
20、放置点、员工日杂用品放置点等,目的是努力将
21、5S管理具体化。在具体工作中,不但要求员工严
22、格按照物品放置点放置物品,还要求物件整齐与
23、整洁。通过这种直观明了的方式,让员工亲身体
24、会5S管理为各项工作开展所带来的便捷,加深员
25、工的认识与理解,让员工适应其管理模式,为下一
26、再次,除了要求员工自己按照5S管理规定执
27、行外,还要求检修现场其他施工单位和作业人员
28、严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的
29、规范放置等,以更好地服务检修工作,全面达到安
30、通过检修期间的试行, 5S管理在浓硝车间取
31、通过检修期间的试行,也显现出不少客观存
32、首先是对员工的宣传教育和提高认识上。仅
33、仅依靠现场对员工的宣传还远远不够,很大一部
34、分员工虽然明白了什么是5S管理,但无法短时期
35、内在思想上理解认可,在行动上自觉遵守,这无疑
36、影响了5S的实施效果和真正意义。在试行期间,
37、仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品,管
38、理难度较大,效果较差。并且要提高员工的意识
39、和素养,更不是短时期内能够做到的。所以浓硝
40、车间在今后5S管理过程中,要长期、系统、有计
41、划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作,努力
42、从思想上提高员工的认识和理解。只有这样才能
43、其次是物品放置点的合理性上。车间在试行
44、期间定制出了近10类物品放置点。应该说这些
45、物品放置点的设定还比较粗略,分类不够具体、规
46、范、适用。如果放置点不适用不方便的话,是无法
47、让员工将5S管理制度落到实处的,这极大地影响
48、了管理效果。在试行期间,已经有员工提出了更
49、加合理适用的建议,车间也结合实际情况不断进
50、行了改进。再有就是车间很多硬件设施无法达到
51、5S物品放置点的要求,不少物品虽设置了放置
52、点,但由于受场地情况和硬件设施的限制,无法真
53、再次是检修现场的5S管理方面。主要表现为
54、检修现场的管理难度大,管理效果差。其根源还是
55、在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管
56、理的意义,在思想意识上达不到管理要求,甚至还
57、有某些抵触情绪。由于检修现场外单位的检修项
58、目多、人员杂、人员素质参差不齐,导致5S管理无
59、法有效开展。比如个别检修单位在施工过程中不
60、能严格工作票制度,现场脏乱无序,工器具随手乱
61、堆乱放,作业完后场地不清理等。针对这类违规违
62、章现象,浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具
63、体的检修工作进行了检查和整治,但效果始终不理
64、想,这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。
65、所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去,
66、整体性地提高员工的意识和素养势在必行。
67、最后,通过5S管理试运行说明,车间须制定
68、出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以
69、及考核奖惩制度,建立和完善如“浓硝车间5S运
70、行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐,
71、全面反映5S管理过程和轨迹,以此将5S管理具
72、体化、规范化。并不断收集员工建议,根据实际情
73、况来完善和改进,从而达到行之有效执行5S管理
74、要求,更好地服务生产的目的。但应该明确的是,
75、奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式,而是
76、期望通过奖与惩,让员工明白对与错,并最终形成
77、员工的自觉行为,从而达到提高素养的目的。
78、目前公司正大力地全面推行5S现场管理活
79、动。浓硝车间根据活动要求,结合浓硝工艺生产特
80、点、员工实际情况及前期工作的经验和不足,成立
81、了专项领导小组,明确了各级成员的职责和下阶段
82、的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计
83、划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐
84、下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环
85、节,力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。
86、应该说,对于一个化工企业,实施5S管理本
87、身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作,
88、5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重
89、要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现
90、场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精
91、神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业
92、形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法
93、和途径。因此,我们应该在思想意识上高度认识
94、这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底
95、摒弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的
96、5S活动是一项“知易行难”的工作。一些看似
97、简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了
98、要保持更加困难。因此,在5S活动中,“持之以恒”
99、和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。每一
100、次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而
101、是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。通过经
102、常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作
103、习惯,进而形成良好的工作作风,再进而提高个人
104、素养,并最终达到5S管理的终极目标。
105、在5S管理中,“细节”是该活动核心。化工
106、企业高温高压、易燃易爆、有毒有害,任何一个细
107、节的忽略都可能是场机毁人亡的安全事故。因
108、此,我们做的任何工作都不允许有一点差错,任何
109、一道工序都必须高度重视。正所谓“差之毫厘,
110、失之千里”,只有狠抓细节,才能精保质量;只有
111、精、细、严、实的管理,才能夯实我们企业的根基。
112、从5S推进图可以看出,整理、整顿、清扫、清
113、洁的对象是场地和物品,而素养的对象则是人。
114、人是企业兴盛的关键之所在。整理、整顿、清扫、
115、清洁的目的不仅是将东西摆好、将设备擦干净、将
116、卫生做整洁,也不仅是应付领导检查,而是通过这
117、些细小繁琐的工作,潜移默化地改变员工思想,培
118、养责任心,养成做事一丝不苟、精益求精、尽善尽
119、美的良好习惯,培养员工爱岗敬业的崇高精神,并
120、使之成为员工自觉自愿的行为和准则。
121、当我们形成共识,从最基本的层面踏实做好
122、5S管理工作,并从中培养广大员工的工作素养,
123、我们就能依靠管理创新,稳步迈上新的台阶,迎来
1、5s是一种清洁整理、整顿标准化和维护的管理方法，它可以对化工企业的生产流程进行全面管理。对于化工企业来说，保持铺设清洁和有条理是非常重要的，因为化学品生产需要高度的安全和卫生标准。就像其他行业一样，化工5s可以帮助化工企业实现最高程度的管理效率，并大大提高工作效率。
2、这一步是指将工作场所中不必要的物品清理出来，把真正有用的东西留下来。这些无用的东西并不说是垃圾，而是指有可能被用作以后的物品。
3、整顿体位就是合理地安排所有东西的位置，使它们适合各自的用途，并减少时间寻找东西。这一步是为了确保工作区域更加有序，更加高效。工作区域应该镶嵌整齐，方便员工找到需要的物品。
4、在这一步中，将仓库、设备等物品仔细清洁，清除灰尘，泥沙等杂质。事实上，这是重要的一步，因为它确保生产环境高度清洁，消除可能存在的卫生问题。
5、清洁标准是为了确保持续的清洁，确保实施的5S尽可能长久地生效，并避免倒退。这一步意味着对制定清洁标准、制度和流程的设置、监控和有效性的评估的实施和维护。
6、最后一步是维持整个清洁管理方法的效果。遵守维护有助于保持整个维护系统的效力，并确保管理方法不因时间而流逝。
7、在5S环境下，人们不需要花费任何时间寻找物品，因为它们被放置在指定的位置，并随时可以找到。这减少了误工和加快了生产效率，从而降低了成本。
8、化工品生产过程中，工作场所的安全是最优先考虑的问题，其次才是效率。整齐地排放和处理材料，舒适和安全就能够保障。例如，有毒、易燃的化学品如果没有明确有效的摆放位置，很容易导致危险。
9、5S管理方法可以使工作区域更加整洁、高效，为操作员提供一个舒适的操作环境。此外，整齐的工作环境可以使操作员更容易识别需要的工具和设备，并减少操作员犯错误的机会。
10、遵循5S管理方法可以有效提高产品质量并减少工厂生产的污染，从而增加消费者对产品的信任，提升企业品牌和形象。
11、5S管理方法对于任何制造企业来说都是非常重要的，尤其是对于化工企业。实施5S管理方法能够帮助企业降低成本并提高作业效率，提高货品质量和经营效果。无论您是从事何种行业，5S管理方法都非常值得尝试。唯一需要注意的就是5S本身并不是一个一劳永逸的系统，而是需要维护它的先决条件。
